以磷石膏為原料制建筑石膏粉生產(chǎn)線采用順流式回轉(zhuǎn)窯烘干煅燒一體的一步法生產(chǎn)工藝，以燃煤煙氣熱風爐為熱源，即將磷石膏的粉碎、烘干、煅燒在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)一次完成，控制烘干煅燒裝置進口溫度800℃，出口溫度170℃。

　　存在問題

　　(1)烘干質(zhì)量不穩(wěn)定 烘干煅燒一體生產(chǎn)線屬于中速煅燒工藝，受原料水分波動大和燃料控制不穩(wěn)定等因素的影響，產(chǎn)品的相組成不合理，遠遠不能滿足石膏制品生產(chǎn)線對石膏粉質(zhì)量的要求。致使石膏粉使用范圍小，出現(xiàn)的質(zhì)量問題多，影響石膏粉的正常銷售。

　　(2)產(chǎn)量小、生產(chǎn)能耗高 由于烘干、煅燒一體，烘干煅燒時間短，每小時磷石膏處理量干基僅18-20噸，濕基26噸(每天500-550噸)，年產(chǎn)量在15萬噸左右，達不到設計能力20萬t/a。因烘干石膏粉的產(chǎn)量小，煤耗達85kg/t，遠高于筒行業(yè)兩步法的煤耗(約65kg/t)。

　　(3)煅燒質(zhì)量差 磷石膏渣中有結(jié)塊，在上料過程中易通過篦子、皮帶進入烘干段，使烘干、煅燒過程出現(xiàn)塊狀物，外層過燒、內(nèi)層欠燒的情況。由于有塊狀物的存在，造成石膏粉的上料不穩(wěn)定，并且操作工短時間內(nèi)不易做到根據(jù)上料量及時調(diào)整煅燒溫度，也造成了石膏粉煅燒不均勻。

　　技改措施

　　根據(jù)以上問題，重點對烘干煅燒裝置的抄板數(shù)量、揚料角度、物料填充系數(shù)等進行調(diào)整，使物料與熱源充分接觸，延長物料烘干、煅燒時間、保證產(chǎn)品質(zhì)量、提高產(chǎn)量，最終確定了以下改造方案。

　　(1)在烘干段筒體內(nèi)不同位置增加3個擋料圈(高300㎜)，提高了烘干機筒體內(nèi)物料的填充系數(shù)，使填充系數(shù)由4%提高到15%，在確保烘干煅燒裝置負荷的前提下，使烘干的總物料量增加20m³，且物料分布均衡，并提高了物料的導熱效率。

　　(2)將抄板由原每圈16塊改為每圈30塊，使筒體截面的物料分布更加均勻。

　　(3)原有抄板的兩邊均為敞開式，未加堵板，物料在舉升時減少，由于揚起物料少，在銀粉烘干的情況下，物料快速后移，造成物料揚料不均。為此，在抄板的后端增加堵板(機尾側(cè))，防止了物料快速后移及筒體截面物料不均。

　　(4)借鑒考察經(jīng)驗，在烘干段筒體內(nèi)增加3組十字架結(jié)構(gòu)，每組長2米，進一步增加換熱面積，提高換熱效率。

　　(5)在烘干煅燒裝置的進料端增加擊打鏈條數(shù)量，使進入的石膏粉結(jié)塊完全粉化，避免因顆粒大造成內(nèi)部欠燒，外部過燒的情況。

　　(6)將現(xiàn)有的上料料斗的振打電機增大，提高振打效果，穩(wěn)定下料量。

　　(7)將原料上料皮帶改成皮帶秤或螺旋秤計量，使下料量穩(wěn)定、精確。

　　3、磷石膏烘干煅燒裝置生產(chǎn)建筑石膏粉生產(chǎn)線技改效果

　　(1)提高了石膏粉的質(zhì)量，石膏粉相組成非常穩(wěn)定、合理、且凝結(jié)時間、強度改善。

　　(2)提高了石膏粉產(chǎn)量，裝置石膏粉日產(chǎn)量比原來提高了100噸以上，降低了煤耗，每噸石膏粉降低成本30元左右。

　　(3)建筑石膏粉質(zhì)量的提高，增加了銷售量，提高了顧客的滿意度，減少了質(zhì)量糾紛，提高了企業(yè)的信譽。